फोटोव्होल्टेइक मॉड्यूल्सची सामान्य समस्या आणि दुरुस्ती

——बॅटरीच्या सामान्य समस्या

मॉड्यूलच्या पृष्ठभागावर नेटवर्क सारख्या क्रॅकचे कारण असे आहे की वेल्डिंग किंवा हाताळणी दरम्यान पेशी बाह्य शक्तींच्या अधीन असतात किंवा पेशी प्रीहीटिंग न करता कमी तापमानात अचानक उच्च तापमानाच्या संपर्कात येतात, परिणामी क्रॅक होतात.नेटवर्क क्रॅकमुळे मॉड्यूलच्या पॉवर क्षीणतेवर परिणाम होईल आणि बर्याच काळानंतर, मोडतोड आणि हॉट स्पॉट्स थेट मॉड्यूलच्या कार्यक्षमतेवर परिणाम करतात.

सेलच्या पृष्ठभागावरील नेटवर्क क्रॅकच्या गुणवत्तेच्या समस्या शोधण्यासाठी मॅन्युअल तपासणी आवश्यक आहे.पृष्ठभागावरील नेटवर्क क्रॅक दिसू लागल्यावर, ते तीन किंवा चार वर्षांत मोठ्या प्रमाणावर दिसून येतील.पहिल्या तीन वर्षांत जाळीदार भेगा उघड्या डोळ्यांनी पाहणे कठीण होते.आता, हॉट स्पॉटच्या प्रतिमा सामान्यतः ड्रोनद्वारे घेतल्या जातात आणि हॉट स्पॉट्स असलेल्या घटकांच्या EL मापनावरून हे स्पष्ट होईल की क्रॅक आधीच आली आहेत.

सेल स्लिव्हर्स सामान्यतः वेल्डिंग दरम्यान अयोग्य ऑपरेशन, कर्मचार्‍यांकडून चुकीची हाताळणी किंवा लॅमिनेटरच्या अपयशामुळे होतात.स्लिव्हर्सचे आंशिक अपयश, पॉवर अॅटेन्युएशन किंवा सिंगल सेलचे पूर्ण बिघाड मॉड्यूलच्या पॉवर अॅटेन्युएशनवर परिणाम करेल.

बर्‍याच मॉड्युल कारखान्यांमध्ये आता हाफ-कट हाय-पॉवर मॉड्युल आहेत आणि साधारणपणे बोलायचे झाले तर, हाफ-कट मॉड्युलचा ब्रेकेज रेट जास्त असतो.सध्या, पाच मोठ्या आणि चार लहान कंपन्यांना अशा क्रॅकला परवानगी नसणे आवश्यक आहे आणि ते विविध लिंक्समध्ये घटक EL ची चाचणी करतील.सर्वप्रथम, मॉड्यूल फॅक्टरीमधून साइटवर डिलिव्हरी झाल्यानंतर EL इमेजची चाचणी करा जेणेकरून मॉड्यूल फॅक्टरीच्या वितरण आणि वाहतूक दरम्यान कोणतीही लपलेली क्रॅक नाहीत याची खात्री करा;दुसरे म्हणजे, अभियांत्रिकी प्रतिष्ठापन प्रक्रियेदरम्यान कोणतीही लपलेली क्रॅक नसल्याची खात्री करण्यासाठी स्थापनेनंतर EL मोजा.

सामान्यतः, निम्न-दर्जाच्या पेशी उच्च-दर्जाच्या घटकांमध्ये मिसळल्या जातात (प्रक्रियेत कच्चा माल/मिक्सिंग मटेरियल मिसळणे), जे घटकांच्या एकूण शक्तीवर सहज परिणाम करू शकतात आणि घटकांची शक्ती कमी कालावधीत मोठ्या प्रमाणात क्षीण होते. वेळअकार्यक्षम चिप क्षेत्रे हॉट स्पॉट्स तयार करू शकतात आणि घटक देखील बर्न करू शकतात.

कारण मॉड्यूल फॅक्टरी सामान्यत: पॉवर लेव्हल म्हणून 100 किंवा 200 सेलमध्ये सेल विभाजित करते, ते प्रत्येक सेलवर पॉवर टेस्ट करत नाहीत, परंतु स्पॉट चेक करतात, ज्यामुळे निम्न-श्रेणीच्या सेलसाठी स्वयंचलित असेंबली लाईनमध्ये अशा समस्या उद्भवतील..सध्या, पेशींचे मिश्रित प्रोफाइल सामान्यतः इन्फ्रारेड इमेजिंगद्वारे ठरवले जाऊ शकते, परंतु इन्फ्रारेड प्रतिमा मिश्रित प्रोफाइल, लपलेल्या क्रॅक किंवा इतर अवरोधित घटकांमुळे आहे की नाही यासाठी पुढील EL विश्लेषण आवश्यक आहे.

विजेच्या तारा सामान्यतः बॅटरी शीटमधील क्रॅकमुळे किंवा नकारात्मक इलेक्ट्रोड सिल्व्हर पेस्ट, EVA, पाण्याची वाफ, हवा आणि सूर्यप्रकाश यांच्या एकत्रित क्रियेमुळे उद्भवतात.ईव्हीए आणि सिल्व्हर पेस्टमधील जुळत नसणे आणि मागील शीटची उच्च पाण्याची पारगम्यता यामुळे देखील विजेच्या रेषा होऊ शकतात.लाइटनिंग पॅटर्नमध्ये निर्माण होणारी उष्णता वाढते आणि थर्मल विस्तार आणि आकुंचन यामुळे बॅटरी शीटमध्ये क्रॅक होतात, ज्यामुळे मॉड्यूलवर सहजपणे हॉट स्पॉट्स निर्माण होतात, मॉड्यूलच्या क्षयला गती मिळते आणि मॉड्यूलच्या विद्युत कार्यक्षमतेवर परिणाम होतो.वास्तविक प्रकरणांमध्ये असे दिसून आले आहे की पॉवर स्टेशन चालू नसतानाही, सूर्यप्रकाशाच्या 4 वर्षानंतर घटकांवर विजेच्या अनेक रेषा दिसतात.चाचणी पॉवरमधील त्रुटी फारच लहान असली तरी, ईएल प्रतिमा अद्याप खूपच वाईट असेल.

उच्च तापमान आणि दमट वातावरणात फोटोव्होल्टेइक इन्व्हर्टर अॅरेच्या ग्राउंडिंग पद्धतींमुळे PID आणि हॉट स्पॉट्सची अनेक कारणे आहेत, जसे की परकीय पदार्थ अवरोधित करणे, पेशींमध्ये लपलेले क्रॅक, पेशींमधील दोष आणि फोटोव्होल्टेइक मॉड्यूल्सचे गंभीर गंज आणि ऱ्हास. हॉट स्पॉट्स आणि पीआयडी होऊ शकते..अलिकडच्या वर्षांत, बॅटरी मॉड्यूल तंत्रज्ञानातील परिवर्तन आणि प्रगतीसह, पीआयडी घटना दुर्मिळ झाली आहे, परंतु सुरुवातीच्या वर्षांत वीज केंद्रे पीआयडीच्या अनुपस्थितीची हमी देऊ शकत नाहीत.PID च्या दुरुस्तीसाठी संपूर्ण तांत्रिक परिवर्तन आवश्यक आहे, केवळ घटकांपासूनच नव्हे तर इन्व्हर्टरच्या बाजूने देखील.

- सोल्डर रिबन, बस बार आणि फ्लक्स वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

जर सोल्डरिंग तापमान खूप कमी असेल किंवा फ्लक्स खूप कमी लागू केला असेल किंवा वेग खूप वेगवान असेल तर ते खोटे सोल्डरिंगला कारणीभूत ठरेल, जर सोल्डरिंग तापमान खूप जास्त असेल किंवा सोल्डरिंगची वेळ खूप जास्त असेल तर ते ओव्हर-सोल्डरिंगला कारणीभूत ठरेल. .2010 आणि 2015 दरम्यान उत्पादित घटकांमध्ये खोटे सोल्डरिंग आणि ओव्हर-सोल्डरिंग अधिक वारंवार होते, मुख्यतः या कालावधीत, चीनी उत्पादन संयंत्रांच्या असेंब्ली लाइन उपकरणे परदेशी आयातीपासून स्थानिकीकरणात बदलू लागली आणि त्यावेळच्या उपक्रमांची प्रक्रिया मानके काही कमी करा, परिणामी या कालावधीत खराब दर्जाचे घटक तयार होतात.

अपुर्‍या वेल्डिंगमुळे रिबन आणि सेल कमी कालावधीत डिलेमिनेशन होईल, ज्यामुळे पॉवर अॅटेन्युएशन किंवा मॉड्यूलच्या अपयशावर परिणाम होईल;ओव्हर-सोल्डरिंगमुळे सेलच्या अंतर्गत इलेक्ट्रोडचे नुकसान होईल, मॉड्यूलच्या पॉवर अॅटेन्युएशनवर थेट परिणाम होईल, मॉड्यूलचे आयुष्य कमी होईल किंवा स्क्रॅप होईल.

2015 पूर्वी उत्पादित केलेल्या मॉड्यूल्समध्ये रिबन ऑफसेटचे मोठे क्षेत्र असते, जे सहसा वेल्डिंग मशीनच्या असामान्य स्थितीमुळे होते.ऑफसेट रिबन आणि बॅटरी क्षेत्र, डिलेमिनेशन किंवा पॉवर अॅटेन्युएशनमधील संपर्क कमी करेल.याव्यतिरिक्त, जर तापमान खूप जास्त असेल तर, रिबनची वाकलेली कडकपणा खूप जास्त आहे, ज्यामुळे वेल्डिंगनंतर बॅटरी शीट वाकते, परिणामी बॅटरी चिपचे तुकडे होतात.आता, सेल ग्रिड लाइन्सच्या वाढीसह, रिबनची रुंदी कमी आणि अरुंद होत आहे, ज्यासाठी वेल्डिंग मशीनची उच्च अचूकता आवश्यक आहे आणि रिबनचे विचलन कमी आणि कमी होत आहे.

बस बार आणि सोल्डर स्ट्रिपमधील संपर्क क्षेत्र लहान आहे किंवा आभासी सोल्डरिंगचा प्रतिकार वाढतो आणि उष्णतेमुळे घटक जळण्याची शक्यता असते.घटक कमी कालावधीत गंभीरपणे कमी होतात आणि दीर्घकालीन कामानंतर ते जळून जातात आणि शेवटी स्क्रॅपिंग होऊ शकतात.सध्या, सुरुवातीच्या टप्प्यात या प्रकारची समस्या टाळण्यासाठी कोणताही प्रभावी मार्ग नाही, कारण बस बार आणि ऍप्लिकेशनच्या शेवटी सोल्डरिंग स्ट्रिप यांच्यातील प्रतिकार मोजण्यासाठी कोणतेही व्यावहारिक माध्यम नाही.बदली घटक फक्त तेव्हाच काढले पाहिजे जेव्हा जळलेले पृष्ठभाग स्पष्ट दिसतील.

जर वेल्डिंग मशीनने फ्लक्स इंजेक्शनचे प्रमाण खूप जास्त समायोजित केले किंवा कर्मचार्‍यांनी पुनर्काम करताना खूप जास्त फ्लक्स लावला, तर यामुळे मुख्य ग्रीड लाइनच्या काठावर पिवळे पडेल, ज्यामुळे मुख्य ग्रीड लाइनच्या स्थानावरील ईव्हीए डिलेमिनेशनवर परिणाम होईल. घटक.दीर्घकालीन ऑपरेशननंतर लाइटनिंग पॅटर्न ब्लॅक स्पॉट्स दिसू लागतील, ज्यामुळे घटकांवर परिणाम होईल.पॉवर क्षय, घटकांचे आयुष्य कमी करणे किंवा स्क्रॅपिंग होऊ शकते.

——ईव्हीए/बॅकप्लेन वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

ईव्हीए डिलेमिनेशनच्या कारणांमध्ये ईव्हीएची अयोग्य क्रॉस-लिंकिंग डिग्री, ईव्हीए, ग्लास आणि बॅक शीट सारख्या कच्च्या मालाच्या पृष्ठभागावरील परदेशी पदार्थ आणि ईव्हीए कच्च्या मालाची असमान रचना (जसे की इथिलीन आणि विनाइल एसीटेट) यांचा समावेश होतो. सामान्य तापमानात विरघळली जाते.जेव्हा डिलामिनेशन क्षेत्र लहान असते, तेव्हा ते मॉड्यूलच्या उच्च-शक्तीच्या अपयशावर परिणाम करते आणि जेव्हा डिलेमिनेशन क्षेत्र मोठे असते तेव्हा ते थेट मॉड्यूलच्या अपयशास आणि स्क्रॅपिंगला कारणीभूत ठरते.एकदा ईव्हीए डिलेमिनेशन झाले की ते दुरुस्त करता येत नाही.

गेल्या काही वर्षांत घटकांमध्ये ईव्हीए डिलेमिनेशन सामान्य आहे.खर्च कमी करण्यासाठी, काही उपक्रमांकडे ईव्हीए क्रॉस-लिंकिंग पदवी अपुरी आहे आणि जाडी 0.5 मिमी वरून 0.3, 0.2 मिमी पर्यंत घसरली आहे.मजला.

EVA बुडबुडे होण्याचे सामान्य कारण म्हणजे लॅमिनेटरचा व्हॅक्यूमिंग वेळ खूप कमी आहे, तापमान सेटिंग खूप कमी किंवा खूप जास्त आहे आणि बुडबुडे दिसतील किंवा आतील भाग स्वच्छ नाही आणि परदेशी वस्तू आहेत.घटक हवेचे फुगे EVA बॅकप्लेनच्या विघटनावर परिणाम करतात, ज्यामुळे गंभीरपणे स्क्रॅपिंग होईल.अशा प्रकारची समस्या सहसा घटकांच्या उत्पादनादरम्यान उद्भवते आणि जर ते लहान क्षेत्र असेल तर ते दुरुस्त केले जाऊ शकते.

EVA इन्सुलेशन पट्ट्यांचे पिवळे होणे सामान्यत: हवेच्या दीर्घकाळ संपर्कामुळे होते किंवा EVA फ्लक्स, अल्कोहोल इ. मुळे प्रदूषित होते किंवा ते वेगवेगळ्या उत्पादकांकडून EVA वापरताना रासायनिक अभिक्रियांमुळे होते.प्रथम, खराब स्वरूप ग्राहकांद्वारे स्वीकारले जात नाही, आणि दुसरे, यामुळे डिलेमिनेशन होऊ शकते, परिणामी घटकांचे आयुष्य कमी होते.

——काच, सिलिकॉन, प्रोफाइलचे FAQ

लेपित काचेच्या पृष्ठभागावर फिल्म लेयरचे शेडिंग अपरिवर्तनीय आहे.मॉड्युल फॅक्टरीमधील कोटिंग प्रक्रियेमुळे मॉड्यूलची शक्ती साधारणपणे 3% वाढू शकते, परंतु पॉवर स्टेशनमध्ये दोन ते तीन वर्षांच्या ऑपरेशननंतर, काचेच्या पृष्ठभागावरील फिल्म लेयर गळून पडल्याचे आढळून येईल. असमानपणे बंद, जे मॉड्यूलच्या ग्लास ट्रान्समिटन्सवर परिणाम करेल, मॉड्यूलची शक्ती कमी करेल आणि पॉवरच्या संपूर्ण स्क्वेअर बर्स्टवर परिणाम करेल.पॉवर स्टेशन ऑपरेशनच्या पहिल्या काही वर्षांत अशा प्रकारचे क्षीणन सामान्यतः पाहणे कठीण आहे, कारण क्षीणन दर आणि विकिरण उतार-चढ़ाव यांची त्रुटी फार मोठी नसते, परंतु जर फिल्म काढल्याशिवाय पॉवर स्टेशनशी तुलना केली तर पॉवरमधील फरक पिढी अजूनही पाहिली जाऊ शकते.

सिलिकॉन बुडबुडे मुख्यतः मूळ सिलिकॉन सामग्रीमधील हवेच्या फुगे किंवा एअर गनच्या अस्थिर हवेच्या दाबामुळे होतात.अंतराचे मुख्य कारण म्हणजे कर्मचार्‍यांचे ग्लूइंगचे तंत्र मानक नाही.सिलिकॉन हे मॉड्यूलच्या फ्रेम, बॅकप्लेन आणि काचेच्या दरम्यान चिकट फिल्मचा एक थर आहे, जो बॅकप्लेनला हवेपासून वेगळे करतो.जर सील घट्ट नसेल, तर मॉड्यूल थेट डीलॅमनेट केले जाईल आणि पाऊस पडल्यावर पावसाचे पाणी आत जाईल.इन्सुलेशन पुरेसे नसल्यास, गळती होईल.

मॉड्यूल फ्रेमच्या प्रोफाइलचे विकृत रूप देखील एक सामान्य समस्या आहे, जी सामान्यत: अयोग्य प्रोफाइल ताकदीमुळे होते.अॅल्युमिनियम मिश्र धातुच्या फ्रेम सामग्रीची ताकद कमी होते, ज्यामुळे जोरदार वारे वाहताना फोटोव्होल्टेइक पॅनेल अॅरेची फ्रेम थेट पडते किंवा फाटते.प्रोफाईलचे विकृतीकरण सामान्यतः तांत्रिक परिवर्तनादरम्यान फॅलेन्क्सच्या स्थलांतरादरम्यान होते.उदाहरणार्थ, खालील आकृतीमध्ये दर्शविलेली समस्या माउंटिंग होल वापरून घटकांच्या असेंब्ली आणि पृथक्करण दरम्यान उद्भवते आणि पुनर्स्थापना दरम्यान इन्सुलेशन अयशस्वी होईल आणि ग्राउंडिंग सातत्य समान मूल्यापर्यंत पोहोचू शकत नाही.

——जंक्शन बॉक्स सामान्य समस्या

जंक्शन बॉक्समध्ये आग लागण्याचे प्रमाण खूप जास्त आहे.कारणांमध्ये हे समाविष्ट आहे की लीड वायर कार्ड स्लॉटमध्ये घट्ट चिकटलेली नाही आणि लीड वायर आणि जंक्शन बॉक्स सोल्डर जॉइंट खूप लहान आहेत ज्यामुळे जास्त प्रतिकारशक्तीमुळे आग होऊ शकत नाही आणि लीड वायरचा प्लास्टिकच्या भागांशी संपर्क साधण्यासाठी खूप लांब आहे. जंक्शन बॉक्स.उष्णतेच्या दीर्घकाळ संपर्कात राहिल्याने आग इ. होऊ शकते. जंक्शन बॉक्सला आग लागल्यास, घटक थेट स्क्रॅप केले जातील, ज्यामुळे गंभीर आग होऊ शकते.

आता सामान्यतः उच्च-शक्तीचे डबल-ग्लास मॉड्यूल तीन जंक्शन बॉक्समध्ये विभागले जातील, जे अधिक चांगले असेल.याव्यतिरिक्त, जंक्शन बॉक्स देखील अर्ध-बंद आणि पूर्णपणे बंद मध्ये विभागलेला आहे.त्यापैकी काही जळल्यानंतर दुरुस्त करता येतात, आणि काही दुरुस्त करता येत नाहीत.

ऑपरेशन आणि देखभाल प्रक्रियेत, जंक्शन बॉक्समध्ये गोंद भरण्याच्या समस्या देखील असतील.उत्पादन गंभीर नसल्यास, गोंद लीक होईल, आणि कर्मचार्यांची ऑपरेशन पद्धत प्रमाणित नाही किंवा गंभीर नाही, ज्यामुळे वेल्डिंगची गळती होईल.जर ते बरोबर नसेल तर बरा होणे कठीण आहे.एका वर्षाच्या वापरानंतर तुम्ही जंक्शन बॉक्स उघडू शकता आणि लक्षात येईल की गोंद A चे बाष्पीभवन झाले आहे आणि सीलिंग पुरेसे नाही.गोंद नसल्यास, ते पावसाचे पाणी किंवा ओलावामध्ये प्रवेश करेल, ज्यामुळे जोडलेल्या घटकांना आग लागतील.कनेक्शन चांगले नसल्यास, प्रतिकार वाढेल, आणि इग्निशनमुळे घटक बर्न होतील.

जंक्शन बॉक्समधील तारा तुटणे आणि MC4 डोक्यावरून घसरणे या देखील सामान्य समस्या आहेत.साधारणपणे, तारा निर्दिष्ट स्थितीत ठेवल्या जात नाहीत, परिणामी चुरगळल्या जातात किंवा MC4 हेडचे यांत्रिक कनेक्शन स्थिर नसते.खराब झालेल्या तारांमुळे घटकांची वीज निकामी होईल किंवा विद्युत गळती आणि कनेक्शनचे धोकादायक अपघात घडतील., MC4 हेडच्या खोट्या कनेक्शनमुळे केबलला सहज आग लागतील.या प्रकारची समस्या शेतात दुरुस्त करणे आणि सुधारणे तुलनेने सोपे आहे.

घटकांची दुरुस्ती आणि भविष्यातील योजना

वर नमूद केलेल्या घटकांच्या विविध समस्यांपैकी काही दुरुस्त केल्या जाऊ शकतात.घटकांच्या दुरुस्तीमुळे दोष लवकर दूर होऊ शकतो, वीजनिर्मितीचा तोटा कमी होतो आणि मूळ साहित्याचा प्रभावी वापर होतो.त्यापैकी, जंक्शन बॉक्स, MC4 कनेक्टर, ग्लास सिलिका जेल इत्यादीसारख्या काही साध्या दुरुस्ती पॉवर स्टेशनच्या जागेवर केल्या जाऊ शकतात आणि पॉवर स्टेशनमध्ये जास्त ऑपरेशन आणि देखभाल कर्मचारी नसल्यामुळे, दुरुस्तीचे प्रमाण कमी नाही. मोठे, परंतु ते कुशल असले पाहिजेत आणि कार्यप्रदर्शन समजले पाहिजे, जसे की वायरिंग बदलणे कटिंग प्रक्रियेदरम्यान बॅकप्लेन स्क्रॅच झाल्यास, बॅकप्लेन बदलणे आवश्यक आहे आणि संपूर्ण दुरुस्ती अधिक क्लिष्ट होईल.

तथापि, बॅटरी, रिबन आणि EVA बॅकप्लेनमधील समस्या साइटवर दुरुस्त केल्या जाऊ शकत नाहीत, कारण पर्यावरण, प्रक्रिया आणि उपकरणांच्या मर्यादांमुळे त्यांची दुरुस्ती कारखाना स्तरावर करणे आवश्यक आहे.कारण बहुतेक दुरुस्तीची प्रक्रिया स्वच्छ वातावरणात दुरुस्त करणे आवश्यक आहे, फ्रेम काढून टाकणे आवश्यक आहे, बॅकप्लेन कापून टाकणे आणि समस्याग्रस्त पेशी कापण्यासाठी उच्च तापमानात गरम करणे आणि शेवटी सोल्डर आणि पुनर्संचयित करणे आवश्यक आहे, जे केवळ या प्रकरणातच लक्षात येऊ शकते. कारखान्याची पुनर्रचना कार्यशाळा.

मोबाइल घटक दुरुस्ती स्टेशन हे भविष्यातील घटक दुरुस्तीचे एक दृष्टीकोन आहे.घटक शक्ती आणि तंत्रज्ञानाच्या सुधारणेसह, उच्च-शक्तीच्या घटकांच्या समस्या भविष्यात कमी होत जातील, परंतु सुरुवातीच्या काळात घटकांच्या समस्या हळूहळू दिसू लागल्या आहेत.

सध्या, सक्षम ऑपरेशन आणि देखभाल पक्ष किंवा घटक अंडरटेकर्स ऑपरेशन आणि देखभाल व्यावसायिकांना प्रक्रिया तंत्रज्ञान परिवर्तन क्षमता प्रशिक्षण प्रदान करतील.मोठ्या प्रमाणावर ग्राउंड पॉवर स्टेशन्समध्ये, सामान्यतः कार्यरत क्षेत्रे आणि राहण्याचे क्षेत्र असतात, जे दुरुस्ती साइट प्रदान करू शकतात, मूलत: एक लहान सुसज्ज प्रेस पुरेसे आहे, जे बहुतेक ऑपरेटर आणि मालकांच्या परवडण्याच्या आत आहे.नंतर, नंतरच्या टप्प्यात, ज्या घटकांना कमी संख्येने पेशींमध्ये समस्या आहेत ते यापुढे थेट बदलले जात नाहीत आणि बाजूला ठेवले जात नाहीत, परंतु त्यांच्या दुरुस्तीसाठी विशेष कर्मचारी आहेत, जे फोटोव्होल्टेइक पॉवर प्लांट्स तुलनेने केंद्रित असलेल्या भागात साध्य करता येतात.