फोटोव्होल्टेइक मॉड्यूल्सच्या सामान्य समस्या आणि दुरुस्ती

——बॅटरीच्या सामान्य समस्या

मॉड्यूलच्या पृष्ठभागावर नेटवर्कसारख्या क्रॅक येण्याचे कारण म्हणजे वेल्डिंग किंवा हाताळणी दरम्यान पेशींना बाह्य शक्तींचा सामना करावा लागतो किंवा पेशींना प्रीहीटिंग न करता कमी तापमानात अचानक उच्च तापमानाच्या संपर्कात आणले जाते, ज्यामुळे क्रॅक होतात. नेटवर्क क्रॅकमुळे मॉड्यूलच्या पॉवर अ‍ॅटेन्युएशनवर परिणाम होईल आणि बराच काळानंतर, कचरा आणि हॉट स्पॉट्स थेट मॉड्यूलच्या कार्यक्षमतेवर परिणाम करतील.

सेलच्या पृष्ठभागावरील नेटवर्क क्रॅकच्या गुणवत्तेच्या समस्या शोधण्यासाठी मॅन्युअल तपासणी आवश्यक आहे. एकदा पृष्ठभागावरील नेटवर्क क्रॅक दिसू लागले की, ते तीन किंवा चार वर्षांत मोठ्या प्रमाणात दिसून येतील. पहिल्या तीन वर्षांत जाळीदार क्रॅक उघड्या डोळ्यांनी पाहणे कठीण होते. आता, हॉट स्पॉट प्रतिमा सहसा ड्रोनद्वारे घेतल्या जातात आणि हॉट स्पॉट असलेल्या घटकांचे EL मापन केल्याने हे दिसून येईल की क्रॅक आधीच झाले आहेत.

सेल स्लिव्हर सामान्यतः वेल्डिंग दरम्यान अयोग्य ऑपरेशन, कर्मचाऱ्यांकडून चुकीची हाताळणी किंवा लॅमिनेटरच्या बिघाडामुळे होतात. स्लिव्हरचे आंशिक बिघाड, पॉवर अ‍ॅटेन्युएशन किंवा एकाच सेलचे पूर्ण बिघाड यामुळे मॉड्यूलच्या पॉवर अ‍ॅटेन्युएशनवर परिणाम होईल.

बहुतेक मॉड्यूल कारखान्यांमध्ये आता हाफ-कट हाय-पॉवर मॉड्यूल आहेत आणि सर्वसाधारणपणे, हाफ-कट मॉड्यूलचा तुटण्याचा दर जास्त आहे. सध्या, पाच मोठ्या आणि चार लहान कंपन्यांना अशा क्रॅकना परवानगी नाही अशी आवश्यकता आहे आणि ते विविध लिंक्समध्ये घटक EL ची चाचणी करतील. प्रथम, मॉड्यूल कारखान्यातून साइटवर डिलिव्हरीनंतर EL प्रतिमेची चाचणी करा जेणेकरून मॉड्यूल कारखान्याच्या डिलिव्हरी आणि वाहतुकीदरम्यान कोणतेही लपलेले क्रॅक नाहीत याची खात्री करा; दुसरे म्हणजे, अभियांत्रिकी स्थापना प्रक्रियेदरम्यान कोणतेही लपलेले क्रॅक नाहीत याची खात्री करण्यासाठी स्थापनेनंतर EL मोजा.

साधारणपणे, कमी दर्जाच्या पेशी उच्च दर्जाच्या घटकांमध्ये मिसळल्या जातात (प्रक्रियेत कच्चा माल/मिक्सिंग मटेरियल मिसळणे), ज्यामुळे घटकांच्या एकूण शक्तीवर सहजपणे परिणाम होऊ शकतो आणि घटकांची शक्ती कमी कालावधीत मोठ्या प्रमाणात क्षय होते. अकार्यक्षम चिप क्षेत्रे हॉट स्पॉट्स तयार करू शकतात आणि घटक बर्न देखील करू शकतात.

मॉड्यूल फॅक्टरी सामान्यतः पेशींना पॉवर लेव्हल म्हणून १०० किंवा २०० पेशींमध्ये विभागते, त्यामुळे ते प्रत्येक पेशीवर पॉवर चाचण्या करत नाहीत, तर स्पॉट चेक करतात, ज्यामुळे कमी दर्जाच्या पेशींसाठी स्वयंचलित असेंब्ली लाइनमध्ये अशा समस्या उद्भवतील. सध्या, पेशींचे मिश्रित प्रोफाइल सामान्यतः इन्फ्रारेड इमेजिंगद्वारे ठरवता येते, परंतु इन्फ्रारेड प्रतिमा मिश्रित प्रोफाइल, लपलेल्या क्रॅक किंवा इतर ब्लॉकिंग घटकांमुळे झाली आहे की नाही यासाठी पुढील EL विश्लेषण आवश्यक आहे.

विजेच्या रेषा सामान्यतः बॅटरी शीटमधील क्रॅकमुळे किंवा नकारात्मक इलेक्ट्रोड सिल्व्हर पेस्ट, EVA, पाण्याची वाफ, हवा आणि सूर्यप्रकाश यांच्या एकत्रित क्रियेमुळे होतात. EVA आणि सिल्व्हर पेस्टमधील विसंगती आणि मागील शीटची उच्च जल पारगम्यता देखील विजेच्या रेषा निर्माण करू शकते. विजेच्या पॅटर्नमध्ये निर्माण होणारी उष्णता वाढते आणि थर्मल विस्तार आणि आकुंचन यामुळे बॅटरी शीटमध्ये क्रॅक होतात, ज्यामुळे मॉड्यूलवर सहजपणे हॉट स्पॉट्स येऊ शकतात, मॉड्यूलचा क्षय वाढू शकतो आणि मॉड्यूलच्या विद्युत कार्यक्षमतेवर परिणाम होतो. वास्तविक प्रकरणांमध्ये असे दिसून आले आहे की पॉवर स्टेशन चालू नसतानाही, सूर्याच्या संपर्कात आल्यानंतर 4 वर्षांनी घटकांवर अनेक विजेच्या रेषा दिसतात. चाचणी पॉवरमधील त्रुटी खूपच लहान असली तरी, EL प्रतिमा अजूनही खूपच वाईट असेल.

पीआयडी आणि हॉट स्पॉट्स होण्याची अनेक कारणे आहेत, जसे की परदेशी पदार्थ ब्लॉक करणे, पेशींमध्ये लपलेले क्रॅक, पेशींमधील दोष आणि उच्च तापमान आणि दमट वातावरणात फोटोव्होल्टेइक इन्व्हर्टर अॅरेच्या ग्राउंडिंग पद्धतींमुळे फोटोव्होल्टेइक मॉड्यूल्सचे गंभीर गंज आणि क्षय यामुळे हॉट स्पॉट्स आणि पीआयडी होऊ शकते. अलिकडच्या वर्षांत, बॅटरी मॉड्यूल तंत्रज्ञानाच्या परिवर्तन आणि प्रगतीसह, पीआयडीची घटना दुर्मिळ झाली आहे, परंतु सुरुवातीच्या काळात पॉवर स्टेशन पीआयडीच्या अनुपस्थितीची हमी देऊ शकले नाहीत. पीआयडीच्या दुरुस्तीसाठी केवळ घटकांकडूनच नव्हे तर इन्व्हर्टर बाजूने देखील एकूण तांत्रिक परिवर्तन आवश्यक आहे.

- सोल्डर रिबन, बस बार आणि फ्लक्स वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

जर सोल्डरिंग तापमान खूप कमी असेल किंवा फ्लक्स खूप कमी असेल किंवा वेग खूप वेगवान असेल तर ते खोटे सोल्डरिंग करेल, तर जर सोल्डरिंग तापमान खूप जास्त असेल किंवा सोल्डरिंग वेळ खूप जास्त असेल तर ते जास्त सोल्डरिंग करेल. २०१० ते २०१५ दरम्यान उत्पादित घटकांमध्ये खोटे सोल्डरिंग आणि जास्त सोल्डरिंग अधिक वारंवार घडले, मुख्यतः या काळात, चिनी उत्पादन संयंत्रांची असेंब्ली लाइन उपकरणे परदेशी आयातीपासून स्थानिकीकरणात बदलू लागली आणि त्या वेळी उद्योगांचे प्रक्रिया मानक काही प्रमाणात कमी झाले, परिणामी या काळात कमी दर्जाचे घटक तयार झाले.

अपुर्‍या वेल्डिंगमुळे रिबन आणि सेल कमी वेळात डिलेमिनेशन होईल, ज्यामुळे मॉड्यूलच्या पॉवर अ‍ॅटेन्युएशनवर किंवा बिघाडावर परिणाम होईल; जास्त सोल्डरिंगमुळे सेलच्या अंतर्गत इलेक्ट्रोड्सना नुकसान होईल, ज्यामुळे मॉड्यूलच्या पॉवर अ‍ॅटेन्युएशनवर थेट परिणाम होईल, मॉड्यूलचे आयुष्य कमी होईल किंवा स्क्रॅप होईल.

२०१५ पूर्वी उत्पादित केलेल्या मॉड्यूल्समध्ये रिबन ऑफसेटचे मोठे क्षेत्र असते, जे सहसा वेल्डिंग मशीनच्या असामान्य स्थितीमुळे होते. ऑफसेटमुळे रिबन आणि बॅटरी क्षेत्रामधील संपर्क कमी होईल, डिलेमिनेशन होईल किंवा पॉवर अ‍ॅटेन्युएशनवर परिणाम होईल. याव्यतिरिक्त, जर तापमान खूप जास्त असेल तर रिबनची वाकण्याची कडकपणा खूप जास्त असेल, ज्यामुळे वेल्डिंगनंतर बॅटरी शीट वाकते, परिणामी बॅटरी चिपचे तुकडे होतात. आता, सेल ग्रिड लाईन्स वाढल्याने, रिबनची रुंदी अरुंद होत चालली आहे, ज्यासाठी वेल्डिंग मशीनची उच्च अचूकता आवश्यक आहे आणि रिबनचे विचलन कमी कमी होत आहे.

बस बार आणि सोल्डर स्ट्रिपमधील संपर्क क्षेत्र लहान आहे किंवा व्हर्च्युअल सोल्डरिंगचा प्रतिकार वाढतो आणि उष्णतेमुळे घटक जळून जाण्याची शक्यता असते. घटक कमी कालावधीत गंभीरपणे कमी होतात आणि दीर्घकाळ काम केल्यानंतर ते जळून जातात आणि शेवटी स्क्रॅपिंगला कारणीभूत ठरतात. सध्या, सुरुवातीच्या टप्प्यात या प्रकारची समस्या रोखण्याचा कोणताही प्रभावी मार्ग नाही, कारण अनुप्रयोगाच्या शेवटी बस बार आणि सोल्डरिंग स्ट्रिपमधील प्रतिकार मोजण्यासाठी कोणतेही व्यावहारिक मार्ग नाहीत. जळलेले पृष्ठभाग स्पष्ट दिसल्यावरच बदललेले घटक काढून टाकले पाहिजेत.

जर वेल्डिंग मशीनने फ्लक्स इंजेक्शनचे प्रमाण जास्त प्रमाणात समायोजित केले किंवा कर्मचारी पुन्हा काम करताना जास्त फ्लक्स लावत असतील, तर त्यामुळे मुख्य ग्रिड लाईनच्या काठावर पिवळेपणा येईल, ज्यामुळे घटकाच्या मुख्य ग्रिड लाईनच्या स्थानावर EVA डिलेमिनेशनवर परिणाम होईल. दीर्घकाळ ऑपरेशननंतर लाइटनिंग पॅटर्नचे काळे डाग दिसतील, ज्यामुळे घटकांवर परिणाम होईल. पॉवर क्षय, घटकांचे आयुष्य कमी करणे किंवा स्क्रॅपिंग होणे.

——ईव्हीए/बॅकप्लेन वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

EVA डिलेमिनेशनची कारणे म्हणजे EVA ची अयोग्य क्रॉस-लिंकिंग डिग्री, EVA, काच आणि बॅक शीट सारख्या कच्च्या मालाच्या पृष्ठभागावरील परदेशी पदार्थ आणि EVA कच्च्या मालाची (जसे की इथिलीन आणि व्हाइनिल एसीटेट) असमान रचना जी सामान्य तापमानात विरघळली जाऊ शकत नाही. जेव्हा डिलेमिनेशन क्षेत्र लहान असते, तेव्हा ते मॉड्यूलच्या उच्च-शक्तीच्या अपयशावर परिणाम करते आणि जेव्हा डिलेमिनेशन क्षेत्र मोठे असते, तेव्हा ते थेट मॉड्यूलच्या अपयश आणि स्क्रॅपिंगला कारणीभूत ठरते. एकदा EVA डिलेमिनेशन झाले की ते दुरुस्त करता येत नाही.

गेल्या काही वर्षांत घटकांमध्ये ईव्हीए डिलेमिनेशन सामान्य झाले आहे. खर्च कमी करण्यासाठी, काही उद्योगांमध्ये ईव्हीए क्रॉस-लिंकिंगची अपुरी डिग्री आहे आणि जाडी 0.5 मिमी वरून 0.3, 0.2 मिमी पर्यंत कमी झाली आहे. मजला.

ईव्हीए बुडबुडे निर्माण होण्याचे सामान्य कारण म्हणजे लॅमिनेटरचा व्हॅक्यूमिंग वेळ खूप कमी असतो, तापमान सेटिंग खूप कमी किंवा खूप जास्त असते आणि बुडबुडे दिसतील किंवा आतील भाग स्वच्छ नसेल आणि त्यात परदेशी वस्तू असतील. घटकांचे हवेचे बुडबुडे ईव्हीए बॅकप्लेनच्या डिलेमिनेशनवर परिणाम करतील, ज्यामुळे गंभीरपणे स्क्रॅपिंग होईल. या प्रकारची समस्या सहसा घटकांच्या उत्पादनादरम्यान उद्भवते आणि जर ते लहान क्षेत्र असेल तर ती दुरुस्त केली जाऊ शकते.

ईव्हीए इन्सुलेशन स्ट्रिप्सचा पिवळा रंग सामान्यतः हवेच्या दीर्घकाळ संपर्कामुळे होतो, किंवा ईव्हीए फ्लक्स, अल्कोहोल इत्यादींमुळे प्रदूषित होतो, किंवा वेगवेगळ्या उत्पादकांकडून ईव्हीए वापरताना रासायनिक अभिक्रियांमुळे होतो. प्रथम, खराब देखावा ग्राहकांना स्वीकारला जात नाही आणि दुसरे म्हणजे, यामुळे डिलेमिनेशन होऊ शकते, परिणामी घटकांचे आयुष्य कमी होते.

——काच, सिलिकॉन, प्रोफाइलबद्दल वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

लेपित काचेच्या पृष्ठभागावरील फिल्म लेयरचे शेडिंग अपरिवर्तनीय आहे. मॉड्यूल कारखान्यातील कोटिंग प्रक्रियेमुळे सामान्यतः मॉड्यूलची शक्ती 3% ने वाढू शकते, परंतु पॉवर स्टेशनमध्ये दोन ते तीन वर्षांच्या ऑपरेशननंतर, काचेच्या पृष्ठभागावरील फिल्म लेयर पडताना आढळेल आणि ते असमानपणे पडेल, ज्यामुळे मॉड्यूलच्या काचेच्या ट्रान्समिटन्सवर परिणाम होईल, मॉड्यूलची शक्ती कमी होईल आणि संपूर्ण स्क्वेअर बर्स्ट ऑफ पॉवरवर परिणाम होईल. पॉवर स्टेशनच्या ऑपरेशनच्या पहिल्या काही वर्षांत या प्रकारचे अ‍ॅटेन्युएशन सामान्यतः पाहणे कठीण असते, कारण अ‍ॅटेन्युएशन रेट आणि इरॅडिएशन चढउतारांची त्रुटी मोठी नसते, परंतु जर त्याची तुलना फिल्म न काढता पॉवर स्टेशनशी केली तर वीज निर्मितीतील फरक अजूनही दिसून येतो.

सिलिकॉन बुडबुडे हे प्रामुख्याने मूळ सिलिकॉन मटेरियलमधील हवेच्या बुडबुड्यांमुळे किंवा एअर गनच्या अस्थिर हवेच्या दाबामुळे होतात. गॅपचे मुख्य कारण म्हणजे ग्लूइंग करण्याचे कर्मचारी वापरत असलेले तंत्र मानक नाही. सिलिकॉन हा मॉड्यूलच्या फ्रेम, बॅकप्लेन आणि काचेच्या दरम्यान चिकट फिल्मचा एक थर आहे, जो बॅकप्लेनला हवेपासून वेगळे करतो. जर सील घट्ट नसेल, तर मॉड्यूल थेट डिलॅमिनेटेड होईल आणि पाऊस पडल्यावर पावसाचे पाणी आत जाईल. जर इन्सुलेशन पुरेसे नसेल तर गळती होईल.

मॉड्यूल फ्रेमच्या प्रोफाइलचे विकृतीकरण ही देखील एक सामान्य समस्या आहे, जी सामान्यतः अयोग्य प्रोफाइल सामर्थ्यामुळे होते. अॅल्युमिनियम मिश्र धातु फ्रेम मटेरियलची ताकद कमी होते, ज्यामुळे फोटोव्होल्टेइक पॅनेल अॅरेची फ्रेम थेट पडते किंवा जोरदार वारा येतो तेव्हा फाटते. तांत्रिक परिवर्तनादरम्यान फॅलेन्क्सच्या शिफ्टिंग दरम्यान प्रोफाइल विकृतीकरण सामान्यतः उद्भवते. उदाहरणार्थ, खालील आकृतीमध्ये दर्शविलेली समस्या माउंटिंग होल वापरून घटकांच्या असेंब्ली आणि डिससेम्बली दरम्यान उद्भवते आणि पुनर्स्थापना दरम्यान इन्सुलेशन अयशस्वी होईल आणि ग्राउंडिंग सातत्य समान मूल्यापर्यंत पोहोचू शकत नाही.

——जंक्शन बॉक्समधील सामान्य समस्या

जंक्शन बॉक्समध्ये आग लागण्याचे प्रमाण खूप जास्त आहे. कार्ड स्लॉटमध्ये लीड वायर घट्ट बांधलेली नसणे, लीड वायर आणि जंक्शन बॉक्स सोल्डर जॉइंट जास्त प्रतिकारामुळे आग लागण्यासाठी खूप लहान असणे आणि लीड वायर जंक्शन बॉक्सच्या प्लास्टिक भागांना स्पर्श करण्यासाठी खूप लांब असणे ही कारणे आहेत. उष्णतेच्या दीर्घकाळ संपर्कात राहिल्याने आग लागू शकते, इत्यादी. जर जंक्शन बॉक्सला आग लागली तर घटक थेट स्क्रॅप केले जातील, ज्यामुळे गंभीर आग लागू शकते.

आता साधारणपणे हाय-पॉवर डबल-ग्लास मॉड्यूल तीन जंक्शन बॉक्समध्ये विभागले जातील, जे अधिक चांगले असेल. याव्यतिरिक्त, जंक्शन बॉक्स देखील अर्ध-बंद आणि पूर्णपणे बंद मध्ये विभागलेला आहे. त्यापैकी काही जळल्यानंतर दुरुस्त करता येतात, आणि काही दुरुस्त करता येत नाहीत.

ऑपरेशन आणि देखभाल प्रक्रियेत, जंक्शन बॉक्समध्ये ग्लू भरण्याच्या समस्या देखील असतील. जर उत्पादन गंभीर नसेल, तर ग्लू गळेल आणि कर्मचाऱ्यांची ऑपरेशन पद्धत प्रमाणित नसेल किंवा गंभीर नसेल, ज्यामुळे वेल्डिंगची गळती होईल. जर ते योग्य नसेल, तर ते बरे करणे कठीण आहे. एक वर्ष वापरल्यानंतर तुम्ही जंक्शन बॉक्स उघडू शकता आणि गोंद A बाष्पीभवन झाला आहे आणि सीलिंग पुरेसे नाही असे आढळू शकते. जर गोंद नसेल, तर तो पावसाच्या पाण्यात किंवा ओलाव्यात जाईल, ज्यामुळे जोडलेल्या घटकांना आग लागेल. जर कनेक्शन चांगले नसेल, तर प्रतिकार वाढेल आणि इग्निशनमुळे घटक जळून जातील.

जंक्शन बॉक्समधील तारा तुटणे आणि MC4 हेडवरून पडणे या देखील सामान्य समस्या आहेत. साधारणपणे, तारा निर्दिष्ट स्थितीत ठेवल्या जात नाहीत, ज्यामुळे त्या चिरडल्या जातात किंवा MC4 हेडचे यांत्रिक कनेक्शन घट्ट नसते. खराब झालेल्या तारांमुळे घटकांची वीज बिघाड होते किंवा विद्युत गळती आणि कनेक्शनचे धोकादायक अपघात होतात. , MC4 हेडचे खोटे कनेक्शन केबलला सहजपणे आग लावण्यास कारणीभूत ठरू शकते. या प्रकारची समस्या शेतात दुरुस्त करणे आणि सुधारणे तुलनेने सोपे आहे.

घटकांची दुरुस्ती आणि भविष्यातील योजना

वर नमूद केलेल्या घटकांच्या विविध समस्यांपैकी काही दुरुस्त करता येतात. घटकांच्या दुरुस्तीमुळे दोष लवकर दूर होऊ शकतात, वीज निर्मितीचे नुकसान कमी होऊ शकते आणि मूळ साहित्याचा प्रभावीपणे वापर करता येतो. त्यापैकी, जंक्शन बॉक्स, MC4 कनेक्टर, ग्लास सिलिका जेल इत्यादी काही सोप्या दुरुस्ती पॉवर स्टेशनवरच करता येतात आणि पॉवर स्टेशनमध्ये जास्त ऑपरेशन आणि देखभाल कर्मचारी नसल्यामुळे, दुरुस्तीचे प्रमाण मोठे नसते, परंतु त्यांना कुशल असणे आणि कामगिरी समजून घेणे आवश्यक आहे, जसे की वायरिंग बदलणे जर कटिंग प्रक्रियेदरम्यान बॅकप्लेन स्क्रॅच झाला तर बॅकप्लेन बदलणे आवश्यक आहे आणि संपूर्ण दुरुस्ती अधिक क्लिष्ट होईल.

तथापि, बॅटरी, रिबन आणि ईव्हीए बॅकप्लेनमधील समस्या साइटवर दुरुस्त करता येत नाहीत, कारण पर्यावरण, प्रक्रिया आणि उपकरणांच्या मर्यादांमुळे त्यांची दुरुस्ती कारखाना स्तरावर करावी लागते. बहुतेक दुरुस्ती प्रक्रियेची दुरुस्ती स्वच्छ वातावरणात करावी लागत असल्याने, फ्रेम काढून टाकावी लागते, बॅकप्लेन कापून टाकावे लागते आणि समस्याग्रस्त पेशी कापण्यासाठी उच्च तापमानात गरम करावे लागते आणि शेवटी सोल्डर करून पुनर्संचयित करावे लागते, जे फक्त कारखान्याच्या रीवर्क वर्कशॉपमध्येच करता येते.

मोबाईल कंपोनंट रिपेअर स्टेशन हे भविष्यातील कंपोनंट रिपेअरचे एक व्हिजन आहे. कंपोनंट पॉवर आणि तंत्रज्ञानाच्या सुधारणेसह, भविष्यात हाय-पॉवर कंपोनंटच्या समस्या कमी होत जातील, परंतु सुरुवातीच्या काळात कंपोनंटच्या समस्या हळूहळू दिसून येत आहेत.

सध्या, सक्षम ऑपरेशन आणि देखभाल पक्ष किंवा घटक उपक्रम करणारे ऑपरेशन आणि देखभाल व्यावसायिकांना प्रक्रिया तंत्रज्ञान परिवर्तन क्षमता प्रशिक्षण देतील. मोठ्या प्रमाणात ग्राउंड पॉवर स्टेशनमध्ये, सामान्यतः काम करणारी क्षेत्रे आणि राहण्याचे क्षेत्र असतात, जे दुरुस्तीची ठिकाणे प्रदान करू शकतात, मुळात लहान प्रेसने सुसज्ज असतात, जे बहुतेक ऑपरेटर आणि मालकांच्या परवडण्याजोगे असते. नंतर, नंतरच्या टप्प्यात, कमी संख्येच्या पेशींसह समस्या असलेले घटक आता थेट बदलले जात नाहीत आणि बाजूला ठेवले जात नाहीत, परंतु त्यांची दुरुस्ती करण्यासाठी विशेष कर्मचारी असतात, जे फोटोव्होल्टेइक पॉवर प्लांट तुलनेने केंद्रित असलेल्या भागात साध्य करता येते.